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        磨床應該如何去磨削鏡面

        信息來源于:互聯網 發布于:2020-12-26

        磨削后工件的表面粗糙度Ra <0.01 m,在鏡面等光線下,可清晰成像,故稱為鏡面磨削。磨削表面的平面度不得大于3 m / 1000mm。高精度和高附加值零件的表面加工需要鏡面磨削。

        鏡面磨床應滿足以下條件

        高精度,高剛度和減振措施;砂輪主軸的旋轉精度高于1 m。砂輪架到工作臺的幅度小于1 m;橫向進給機構可以地微動;低速移動時,工作臺不會蠕動。

        鏡面研磨方法

        1、平衡和修整砂輪

        平衡輪。將法蘭安裝在砂輪上之后,首先進行粗靜平衡,然后在砂輪軸上修整兩個端面和外圓,然后再進行的靜平衡。

        修整砂輪。砂輪的磨削是否整齊直接影響到磨削表面的拋光程度。為了減少表面粗糙度,修整砂輪是關鍵。修整砂輪時應注意以下事項:

        (1)一般精磨余量為0.015,0.02mm。當工件粗加工到Ra0.8時,精磨余量為0.005?0.015mm(剩余的磨余量根據鋼的性質和硬度確定。對于硬度高,易磨削的鋼,精磨砂輪應妥善保留)。

        (2)精磨砂輪時,先敲開厚度為0.1mm的砂紙,然后以0.02mm的切削深度修整兩次,然后以0.02mm的切削深度進行修整三次,往復兩次而不會切削深空行程。在精加工期間,橫向進給速度為20?30mm / min。對于低碳鋼工件,將側向砂輪的進給速度更慢,但對于淬硬的高速鋼則相反。

        (3)在修整砂輪的同時,使用足夠的磨削液或其他冷卻液沖洗砂輪和金剛石工具之間的接觸點,以及時洗凈砂輪上的碎屑,以免影響砂輪的清潔度。研磨質量。

        (4)精加工中使用的金剛石刀不需要非常鋒利,因為砂輪的晶粒尺寸相對較粗。金剛石刀尖的直徑在0.8mm以內。用鋒利的金剛石刀修整時,降低橫向進給速度。

        (5)使用新的修整砂輪時,表面粗糙度稍差,過一會就會穩定。

        2、研磨劑量

        (1)砂輪背面的切削量約為0.005mm。根據工件鋼的性能和硬度,例如淬硬鋼的高硬度,刀背太大會容易引起灼傷,而軟鋼刀背太小且不易拋光。

        (2)橫向進給的單行程為0.2-0.4mm。橫向進給速度對表面粗糙度有很大影響,因為鏡面磨削中的砂輪切削能力較差。如果橫向進給速度增加,砂輪表面將被損壞,因此無法獲得非常干凈的表面。

        (3)縱向進給速度為12?15 m / min??v向進給對表面粗糙度的影響很小,但是如果太慢,工件的表面會產生波紋或圖案。

        (4)無切削深度拋光。由于鏡面磨削中砂輪的切削能力差,工件表面經常出現刀痕(圓形工件呈月牙形,矩形工件呈帶狀),它反映出工件表面不平整,因此仍然需要在約兩分鐘的時間內不進行進給拋光。

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